Analiza całego procesu kucia technologii produkcji kołnierzy
Jako główny element połączeń rurociągów, proces produkcji kutych kołnierzy bezpośrednio wpływa na jakość produktu i bezpieczeństwo. W artykule wykorzystano normy NB/T47023-2012 i HG/T20615-2009 w połączeniu z praktyką branżową w celu systematycznej analizy czterech kluczowych procesów produkcyjnych kołnierzy kutych.
1, Całe kucie i formowanie kęsów stalowych
Kucie kęsów stalowych jest podstawowym procesem produkcji kołnierzy, który powoduje rozdrobnienie ziaren metalu i poprawę właściwości mechanicznych materiału poprzez odkształcenie plastyczne. Główne procesy obejmują:
Kontrola ogrzewania: Początkowa temperatura kucia jest kontrolowana przy 1150 stopniach ± 50 stopni, a ostateczna temperatura kucia jest nie niższa niż 850 stopni
Metoda kucia: Kołnierze o dużych średnicach kute są metodą kucia swobodnego (stosunek odkuwania większy lub równy 3:1), natomiast kołnierze o małych średnicach są kute metodą kucia matrycowego (współczynnik kucia większy lub równy 4:1).
Proces deformacji: obejmujący spęczanie, rozciąganie, wykrawanie i inne procesy zapewniające zgodność linii przepływu materiału z kierunkiem siły
2, precyzyjna obróbka tokarki CNC
Kuty półfabrykat jest obrabiany na tokarce w celu uzyskania ostatecznego rozmiaru kołnierza, a kluczowymi punktami kontrolnymi są:
Tolerancja wymiarowa: Rozmiar powierzchni współpracującej należy kontrolować w zakresie ± 0,05 mm
Obróbka powierzchniowa: Chropowatość powierzchni uszczelniającej osiąga Ra Mniej niż lub równo 3,2 μm, co spełnia wymagania NB/T47023-2012
Automatyzacja przetwarzania: wykorzystanie tokarek CNC do osiągnięcia-wysokiej precyzji przetwarzania i poprawy wydajności produkcji
3, spawanie łukiem argonowym ze szwami obwodowymi
Jakość spawania obwodowego łukiem argonowym bezpośrednio wpływa na skuteczność uszczelniania spawanych kołnierzy:
Parametry spawania: sterowanie prądem 80-120A, przepływ argonu 8-12L/min
Jakość spoiny: Nadmiar spoiny Mniejszy lub równy 1,6 mm, wymagana jest 100% kontrola wizualna
Obróbka po spawaniu: Wykonać wyżarzanie odprężające na złączu spawanym
4, ultradźwiękowe wykrywanie wad
Badania nieniszczące są kluczowym krokiem w zapewnieniu jakości kołnierzy
Standard testowania: Zgodny ze standardem ASME V, z czułością wykrywania defektów większych lub równych 2 mm
Współczynnik testowania: Kołnierze klasy 150 i wyższej wymagają 100% testów
Postępowanie z defektami: W przypadku stwierdzenia nadmiernych defektów należy je naprawić lub złomować
5, Standardy branżowe i kontrola jakości
Norma materiałowa: Wprowadź specyfikację procesu kucia NB/T47008-2017
Norma inspekcji: Przeprowadzić kontrolę wielkości i wydajności zgodnie z HG/T20615-2009
Kontrola jakości: Ustanowienie pełnego systemu identyfikowalności jakości procesu, od surowców po gotowe produkty
Każdy etap procesu produkcji kołnierzy do kucia musi być ściśle kontrolowany, a dzięki ustandaryzowanym procesom produkcyjnym i zaawansowanym metodom testowania zapewnione jest niezawodne zastosowanie produktów w takich dziedzinach, jak petrochemia i zbiorniki ciśnieniowe. Wraz z rozwojem inteligentnej technologii produkcji produkcja kutych kołnierzy stopniowo przechodzi w kierunku cyfryzacji i automatyzacji.
